Reducción de costos, facilidad de uso. Innovación, agilidad, dominio y control

Todo eso ha conseguido Volkswagen con la implementación de RFID para la distribución de refacciones, aunado a que con este proyecto el área IT de la armadora le anotó otra palomita a la organización en su rol medio-ambientalista.

 

 

Fotos: Fernando Canseco

 

Visitar la planta manufacturera de Volkswagen en Puebla (la única en Norteamérica, hasta el momento) es como cruzar el umbral de las ciudades del futuro: robots mecánicos hacen el ensamble de las piezas de los automóviles en cuestión de milisegundos, y cada seis segundos sale de la línea de producción un auto listo, con todo y pintura. El ritmo habitual de esta planta es de 1,800 autos al día, hecho que le ha dado el noveno lugar en producción a nivel mundial.

 

Las áreas con mayor porcentaje de automatización son prensa, hojalatería y pintura, en las que el 80% del trabajo se hace sin la intervención del hombre. El nivel de supervisión y mantenimiento de las máquinas debe rayar prácticamente en la perfección, pues un paro en la línea de producción de un minuto le cuesta a Volkswagen $10,000 dólares.

 

Pero no todo el despliegue de innovación IT se encuentra en las líneas de producción. El proceso de distribución de refacciones, que implica desde el empaque hasta la entrega de piezas a la red de concesionarios, tiene ya también lo suyo, una innovación IT que es única entre las plantas de Grupo Volkswagen en todo el mundo en lo referente al suministro de refacciones.

 

PRUEBA SUPERADA. Martin Müeller-Reinwarth, director de organización y sistemas de información de Volkswagen de México, reconoce que el área de producción suele acaparar la mayor parte de la tecnología innovadora de la planta; y es lógico, pues he ahí su core-business.

Pero la alta dirección de la empresa de origen alemán no cierra el presupuesto para la innovación en otras áreas: “Tenemos la meta de mejorar la eficiencia en productividad 10% cada año. Para eso se requiere el apoyo de las IT. No es posible con un cambio de procesos solamente; hay que aplicar sistemas nuevos y tecnologías innovadoras para alcanzar dicha meta”, apunta el CIO.

Así es como llegó RFID a VW, para robustecer el proceso de distribución de refacciones al agilizar su entrega a concesionarios, teniendo además pleno control del proceso en todo momento y con el objetivo final de dar una mejor atención al cliente.

Antes, la distribución de refacciones se hacía en paquetes de cartón (no reciclables) y era necesario leer el contenido de cada empaque con un lector de códigos, lo que significaba mayor tiempo y menor control.

Hoy se tienen lectores de radiofrecuencia, antenas colocadas estratégicamente, carritos metálicos, contenedores de plástico (reutilizables) y etiquetas de RFID, con los que las refacciones se cuentan e identifican automáticamente al pasar por la puerta de salida, además de que una aplicación para gestión del RFID revisa al momento – conectándose con el ERP de Volkswagen- que las refacciones en los contenedores sean las adecuadas y se dirijan a la concesionaria estipulada; en caso contrario, la mercancía no sale.

En la iniciativa participaron Motorola, como proveedor de la infraestructura de RFID, y Hasar, como integrador de la plataforma de administración y consultor del proyecto, así como encargado de su mantenimiento (con el apoyo del fabricante).

La puesta en marcha del proyecto ha dado como resultado un total control de la ubicación de cada caja plástica y su contenido (se tiene visibilidad en tiempo real del lugar exacto en que se encuentra cada contenedor), una distribución más eficiente y amigable con el medio ambiente, mayor corresponsabilidad de los concesionarios en el proceso de distribución de refacciones y alrededor de 30% de ahorro en costos relativos al proceso. Tan sólo en gastos de envío y empaque de refacciones, VW ha dejado de derogar alrededor de $330,000 dólares por año, que literalmente se iban a la basura junto con las cajas de cartón.

La justificación que tuvo la implementación en materia de negocio es innegable: para la dirección de sistemas de Volkswagen los cálculos eran alcanzar el retorno de inversión (ROI) en unos dos años y medio, por una inversión total de $470,000 dólares. Con todo, hoy se estima que podría llegarse a la meta antes.

“El hecho de  contar con esta solución para el control de los empaques retornables de Volkswagen nos ha permitido tener ahorros en activos, incremento en la productividad, información en tiempo real y trazabilidad de los contenedores. Estamos muy satisfechos con los resultados obtenidos”, señala Claudia Olguín, especialista en procesos de servicio al cliente en la dirección de organización y sistemas de información.

Éstas son las iniciativas que le gustan no sólo a Müeller-Reinwarth y su equipo, sino a los altos mandos de la compañía. “No nos han reducido el presupuesto este año. Tenemos el presupuesto para implementar proyectos favorables para la organización, con tecnologías innovadoras”, dice el CIO, y añade: “Ciertamente hay varios comités que deciden si se invierte o no, y sólo se autorizan las propuestas que presentan un excelente caso de negocios y beneficios interesantes, como fue el caso de la iniciativa de RFID”.

 

LO DIFÍCIL FUE AL PRINCIPIO. La implementación del proyecto de innovación IT en el ala de refacciones de la planta poblana de Volkswagen formó parte de una profunda transformación en la logística de distribución de refacciones que implicó, primero, la colocación de un nuevo sistema de empaques retornables, y posteriormente, la puesta en marcha del proyecto de RFID para darle un sentido de automatización al proceso, además de controlarlo y eficientarlo sin que interfiriera con la actividad de la carga en las unidades de transporte.

En cuanto a la implementación de la infraestructura de RFID como tal, la fase de análisis de proveedores y propuestas empezó a mediados de 2007, culminando a finales de ese mismo año. Para julio de 2008 la infraestructura de Motorola y la plataforma de software proveída por Hasar ya estaban trabajando.

Por el momento, el proyecto abarca únicamente la distribución para Puebla, el Distrito Federal y la zona conurbada, donde se concentra más del 30% de las cerca de 300 concesionarias de Volkswagen a nivel nacional.

En una segunda etapa, se pretende abarcar también a Monterrey y Guadalajara, igualmente con alto volumen de distribuidores, pero es muy probable que la iniciativa no se extienda más, pues el costo de mandarla a otras regiones del país ya no se justifica.

“En VW sólo invertimos si los beneficios son muy interesantes”, recalca Müeller-Reinwarth.

Para él, la parte más difícil del proyecto fue la de identificar la estrategia adecuada pensando a futuro, y la aplicación de RFID como tecnología nueva. “No teníamos experiencia con este tipo de infraestructura”, señala el CIO de Volkswagen de México, quien no oculta su origen alemán.

“Hoy, sin embargo, la implementación la vemos en VW como un caso de éxito, y ya estamos pensando en RFID para otras áreas del negocio”, agrega, apuntando que habría posibilidades de comenzar un proyecto de RFID en el proceso de producción de autos, aunque es un tema que habría que analizar más a fondo.

El caso es que haga sentido para el negocio, como lo está haciendo en el área de distribución de refacciones, por varios frentes: optimizó un proceso que es crítico para Volkswagen, apoya a la organización en materia económica y, de paso, afianza el trabajo que la marca alemana realiza a favor del medio ambiente.

 

LA INICIATIVA RFID DE VW, EN NÚMEROS

• 318 carritos metálicos y casi 16,000 contenedores de plástico en las que los concesionarios reciben las autopartes
• más de 16,000 etiquetas de RFID, ubicadas en contenedores y carritos
• 12 lectores, encargados de recibir la información de las etiquetas
• 84 antenas, para transmisión de datos
• 6,750 cajas de cartón al mes de las cuales se ha prescindido
• Costo del proyecto: $470,000 dólares
• Retorno de inversión estimado: 2 ½ años, o menos
• 82 concesionarias participantes en la primera etapa (Distrito Federal, zona metropolitana y Puebla)
• 50% de las concesionarias del país a cubrirse en una segunda etapa, cuando se añadan las que se encuentran en Guadalajara y Monterrey
  

VW Y SU ROL VERDE

¿Qué hace Volkswagen para cuidar el medio ambiente? Algunas de las acciones principales son:

• Uso de tecnologías avanzadas para la prevención de contaminación y preservación del medio ambiente, particularmente en las actividades que involucran la generación de emisiones atmosféricas, aguas residuales y residuos peligrosos
• Reducción del 50% del consumo de agua por automóvil fabricado, mediante iniciativas como aumento del reciclaje (vía sistemas de micro-filtración y ósmosis inversa) y aprovechamiento del agua de lluvia
• Producción de New Bettle (en sus dos versiones), Jetta, Bora y Bora SportWagen con tecnologías amigables con el entorno, como el proceso de soldadura láser, que reduce la generación de gases de efecto invernadero
• Y, por supuesto, la sustitución de cajas de cartón por contenedores metálicos móviles y cajas de plástico retornables (iniciativa de RFID) que le permitirán dejar de utilizar 81,000 cajas de cartón al año

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